Несмотря на конкуренцию с импортной мебелью уральская фабрика по выпуску мягкой офисной мебели демонстрирует, как государственные программы поддержки малого бизнеса помогают отечественным производителям развиваться, внедрять инновации и создавать качественные рабочие места. Государственная поддержка помогла уральской мебельной фабрике «APRIORI» модернизировать производство и внедрить новые технологии, что делает фабрику конкурентоспособной и устойчивой.
Долгие годы «APRIORI» производила мягкую мебель для дома. Но несколько лет назад компания решила выйти на новый рынок – офисные кресла и стулья.
– Чтобы участвовать в тендерах, в государственных программах, нужно современное оборудование, технологии и подготовленные специалисты, – объясняет исполнительный директор Елена Мельникова.
И тут на помощь пришла государственная поддержка через фонд «Даму»:
– Льготные кредиты позволили купить оборудование, ускорить производство и увеличить объемы выпуска офисной мебели. Это был мощный толчок к развитию нового направления.
За счет поддержки фабрика провела комплексную модернизацию: расширила площади, перестроила электросети, подготовила участки под новые технологические процессы.
Мебель фабрики «APRIORI» соответствует действующим стандартам безопасности, что подтверждено сертификатом соответствия. Секрет успешной работы компании заключается в качестве продукции, так как на рынке производства мягкой мебели предприятие работает вот уже почти 30 лет.
Путь к конкуренто-способности
Мягкая мебель от уральской мебельной фабрики известна не только в нашей области, но и в других регионах Казахстана. Мебель производится на высокотехнологичном итальянском и немецком оборудовании и только из качественных материалов и комплектующих, поставляемых партнерами компании из Италии, России, Турции. Ассортимент выпускаемой продукции достигает порядка 77 моделей различной комплектации. Производственные мощности предприятия образуют машины и оборудование импортного производства (Италия, Германия, Чехия). На сегодня в производственном процессе участвует более 30 деревообрабатывающих станков, 22 швейные машины и прочее спецоборудование.
Такой результат стал возможен благодаря стратегическому подходу к развитию компании, основанной Дмитрием Сечкиным 28 лет назад. С самого начала он сделал ставку на производство мягкой мебели класса люкс.
Особую роль в развитии предприятия сыграла государственная поддержка. В 2024 году Фондом развития предпринимательства «Даму» компании была одобрена льготная кредитная линия. В начале нынешнего года часть полученных средств уже направлена на модернизацию производства офисных кресел и стульев.
Раньше обтяжка деталей на фабрике проводилась вручную, что замедляло процесс. Использование новых польских пневматических прессов позволило не только увеличить производительность технологической линии, но и повысить качество изготавливаемой мебели.
Для отладки технологических процессов на предприятие пригласили специалистов из Беларуси, а также инженеров и технологов из Италии и Германии. Зарубежные консультанты помогали внедрять новые модели, работать с кожей и благородными породами дерева, обучали логистике и работе с ГОСТами. Сотрудники компании проходили стажировки в Италии, перенимая опыт лучших мебельных мастеров Европы.
Сегодня ТОО «A.Priori» – один из ведущих производителей офисной мебели в республике и единственное предприятие в западном Казахстане, выпускающее офисные кресла и стулья.
– Производство у нас сертифицировано. Мы имеем индустриальный сертификат, который предъявляет особые требования к оборудованию, процессам и квалификации сотрудников, – рассказывает исполнительный директор Елена Мельникова. – Не каждая мебельная фабрика работает по полному циклу – от разработки дизайна до выпуска готового изделия. Мы можем выпускать серийную продукцию, а также мебель на заказ, учитывая индивидуальные пожелания клиентов.
Особенно активно фабрика работает с Астаной и Алматы – центрами государственных и корпоративных заказов. Среди клиентов – госучреждения, банки, крупные коммерческие компании.
Филиалов у фабрики нет: все заказы поступают в головное производство, откуда уже организуется доставка по всей стране. В крупных городах работают сборочные бригады, что обеспечивает оперативность выполнения проектов.
От пиломатериала до готовой мебели
На 15 тыс. кв. м расположены цеха, склады и участки подготовки материалов.
– Дерево сначала сушим до нужной влажности, чтобы каркас изделия не «повело». Проверяем каждый брусок, сушим как в духовке с конвекцией, – поясняет Елена Александровна.
Каждый этап производства контролируется: ткани проверяют на просвет на скрытый брак, детали измеряют с точностью до миллиметра.
В отделе разработок на фабрике работают дипломированные технологи и дизайнеры-разработчики, готовые воплотить любое нестандартное решение от макета до готового изделия и индивидуальные дизайн-проекты.
Производственный парк включает оборудование разных стран: основные технологические операции выполняют немецкие и итальянские станки, часть станков – российского производства, в последние годы компания начала приобретать современные китайские станки, которые, по словам специалистов, уже полностью конкурентоспособны по цене и качеству.
Такой микс позволяет гибко выстраивать производственный процесс и держать высокие стандарты. По показателям производительности предприятие выпускает до 10 тысяч единиц мебели в год в одну смену.
Вопрос локализации для мебельной отрасли остается чувствительным. Доля казахстанских материалов пока ограничена. Из отечественного предприятие использует полиэтилен, гофрокартон, упаковочную пленку, частично пенополиуретан (поролон) из Караганды. Ткани, в основном, турецкие, китайские, российские.
Люди, технологии и качество
Сотрудники фабрики – профессионалы с многолетним опытом. Мастер швейно-закройного цеха Наталья Корнейчук начинала свою профессиональную деятельность на Уральской фабрике им. К. Цеткин, где занималась пошивом верхней одежды. А позже устроилась на мебельное производство.
– Совсем другое направление, другие ткани, другие масштабы. И мне это очень нравится, – рассказывает Наталья.
Швейно-закройный цех отвечает за обивку мебели – ту часть дивана или кресла, которую видит покупатель. Здесь работают с разными материалами: натуральная кожа, эко-кожа, ткани и сложные текстуры.
– Мы создаем верхний чехол. Это лицо изделия. Есть еще вспомогательный участок – там делают синтепоновые прослойки, матрасы, все внутреннее наполнение, которое не видно снаружи, но от которого зависит комфорт, – объясняет мастер.
Лариса Семионичева – одна из опытных сотрудниц мебельной фабрики. Она работает здесь уже 23 года, практически с первых лет становления предприятия.
До этого она долгие годы трудилась в ателье, где получила обширный опыт в швейном деле. Именно этот профессиональный фундамент позволил ей быстро освоиться в мебельном производстве. Работа Ларисы заключается в сборке чехлов для мягкой мебели.
– Нужно собрать чехол идеально. Шов должен быть ровным. Профессиональные машины немецкого производства Durkopp Adler сами делают закрепки, продуваются воздухом. Очень удобно работать. Главное – аккуратность, чтобы мебель прослужила долгие годы, – отмечает Лариса.
Мастерство и творчество Даурена Харисова проявляется в каждой новой модели мебели. На мебельной фабрике он работает уже около десяти лет. До этого трудился в столярных цехах строительных компаний, но здесь нашел свое настоящее призвание:
– Работа как конструктор, только детали придумываешь сам. На одну модель уходит пять-семь дней. Все продумываю: углы, повороты, полукруги, чтобы наполнитель не мешал, и обивка легла ровно.
Каждый заказ начинается с габаритов будущей модели. Даурен разрабатывает ее так, чтобы все идеально совпадало: и пожелания клиента, и стандарты фабрики.
Фабрика также активно поддерживает кадры: для старшеклассников и студентов проводятся экскурсии и практики, часть стажеров остаются работать на предприятии. Например, Сергей Пидставко, первый раз пришел на фабрику студентом политехнического колледжа №4 практикантом, и тогда уже решил, что будет работать здесь. Отслужив в армии, он уже второй год трудится на предприятии.
– Сначала учился на практике. Собирал корпусную мебель, каркасы, шил чехлы. Сейчас цель – стать технологом. Нужно уметь все: кроить, шить, разрабатывать каркасы. Любовь к делу помогает совершенствоваться, – говорит Сергей.
Несмотря на сезонность в отрасли, предприятие сохраняет оклад и не отправляет людей в вынужденные отпуска.
– Мы создаем рабочие места, сохраняем стабильность для людей и развиваем производство. И господдержка нам нужна. Она помогает производителям уверенно двигаться вперед, – отмечает Е. Мельникова.
Молодежь в профессии пока редкость, но фабрика активно обучает студентов, дает возможность расти и оставаться на производстве.
– Когда к нам приходят на практику, мы объясняем, что у нас можно вырасти до технолога, разработчика моделей, мастера цеха. Главное – желание и усердие, – утверждает Елена Александровна.
Фабрика работает по ГОСТу, гарантия на продукцию – 1,5 года, для школ – до 3 лет. Конкуренция большая, но «APRIORI» построила обширную клиентскую базу, многие возвращаются за новым заказом.
Фабрика «APRIORI» демонстрирует, как государственные программы поддержки малого бизнеса помогают отечественным производителям развиваться, конкурировать с импортной продукцией, внедрять инновации и создавать качественные рабочие места.
Алена Маликова,
"Жайық Пресс"
